Бесплатная горячая линия

8 800 700-88-16
Главная - Другое - Производство ламината своими руками

Производство ламината своими руками

Производство ламината своими руками

Оглавление:

Классность ламината


покрытия определяет его класс износостойкости. Также различают два типа ламината, по сфере его использования:

  1. Коммерческая группа.
  2. Бытовая группа.

Бытовая группа делится на три класса:

  1. 21 класс рассчитан на легкую степень нагрузки, рекомендован для использования в жилых помещениях (кабинетах, спальнях, библиотеках).
  2. 22 класс используется в жилых помещениях со средней степенью нагрузки (детские комнаты, гостиные).
  3. 23 класс рекомендован для жилых помещений с высокой степенью нагрузки (прихожие, кухни).

Ламинат коммерческой группы, в свою очередь, также разделен на классы:

  1. 33 класс рассчитан на полы общественных помещений, ресторанов, кинотеатров, крупных магазинов, спортивных залов, для которых характерна высокая степень нагрузки.
  2. 31 класс рассчитан на общественные помещения с легкой степенью нагрузки (в маленьких офисах, конференц-залах).
  3. 32 класс подходит для общественных помещений со средней степенью нагрузки (приемные, большие офисы, классные комнаты, маленькие магазины и т.п.).

Срок качественной эксплуатации покрытия любой классности гарантирован только при соблюдении рекомендаций и правил монтажа, эксплуатации и ухода за ламинатом, которые содержит инструкция производителя.

Совет! Используя в бытовых условиях ламинат коммерческой группы той или иной классности, вы сможете пролонгировать срок службы покрытия с сохранением его эстетически привлекательного внешнего вида. При этом вам не страшны факторы, ухудшающие эксплуатацию: проживание в вашем доме животных, хождение по ламинату на тонких каблуках, частое перемещение мебели.

Импрегнация верхних слоев

При производстве ламината импрегнация представляет собой пропитку материала различными смоляными составами и жидкими защитными компонентами.

Разные производители используют различные составы, чтобы пропитать материал.

От используемой рецептуры и технологии будут зависеть прочностные и износостойкие свойства поверхности, в том числе и класс эксплуатации. При пропитке зачастую применяются частицы корунда, улучшающие характеристики панели. Для импрегнации используется обычно специальная система валов, где верхние слои ламинированного покрытия проходят через ванны, заполненные смолами и разнообразными добавками, где они пропитываются и высушиваются.

Интересно отметить, что многие крупные компании, которые специализируются на выпуске ламинированных полов, давно отказались от импрегнации верхних слоев, т.к.

закупают эту часть ламината уже готовой у специализированных фирм.

Опасен ли ламинат для здоровья?

Каждый слой ламината содержит формальдегид. Это бесцветный газ с очень резким запахом.

В больших количествах может раздражать кожу и глаза. Вреден только в парообразном состоянии.

Негативно влияет на психическое состояние, ухудшает сон, вызывает головные боли. Формальдегид находится в списке канцерогенных (повышающих вероятность образования злокачественных опухолей) веществ.

Однако в ламинате он присутствует в твердом виде. А Европейскими стандартами установлены предельно допустимые нормы формальдегида (классы эмиссии). Это такое количество, которое практически никак не вредит людям.

4 класса эмиссии формальдегида: Ищите данный значок на упаковке, при . Классы E0 и E1 абсолютно не опасны для здоровья человека. Такой ламинат можно смело укладывать в квартире.

На самом деле формальдегид содержится и в натуральной древесине. Та же сосна или дуб выделяют это вещество в процессе сушки.

О сертификации и экологии

Ни в коем случае не стоит забывать о сертификации всего производимого вами ламината.

Как ни странно, но в нашей стране до сих пор так и не появилось соответствующих стандартов, а потому отечественным производителям приходится «заимствовать» их на Западе. А отмахиваться от стандартизации нельзя: в ДВП содержится фенол, пары которого крайне негативно влияют на здоровье человека.

Именно поэтому российский ламинат многие потребители воспринимают с некоторым недоверием, так как в памяти свеж стереотип о низком качестве нашей продукции.

Область использования.

  1. Благодаря таким положительным качествам, становится очевидным, что ламинат более выгодный и практичный материал, в отличие от паркета, который кроме привлекательного вида не может обеспечить высокой прочности напольному покрытию, поэтому не пригоден для условий повышенной эксплуатации.
  2. Ламинированное покрытие можно применять практически в любой сфере строительства, поскольку оно кроме дополнительных положительных качеств обладает двумя самыми главными, а именно — прочностью и практичностью:
  3. Ламинированное покрытие прекрасно подойдет не только для жилых помещений, но и общественных, включая офисы, торговые залы, магазины. Большинство производителей изготавливают данное напольное покрытие, которое предназначено для условий повышенной проходимости. Большинство компаний дают гарантию на свою продукцию от 7 лет и больше;
  4. Устанавливают ламинированное напольное покрытие даже в промышленных зданиях и спортивных сооружениях, поскольку оно обладает повышенной прочностью, обязательно используя подложу под ламинат. В его состав входят компоненты, которые обеспечивают надежность и прочность, позволяют выдерживать большие нагрузки, включая рабочие станки, тренировочное оборудование.
  5. Если человек решил сделать ремонт и обзавестись новым напольным покрытием, он может выбрать его любого цвета или оттенка независимо от дизайна и стиля помещения. Связанно это с тем, что ламинат производится в самой разнообразной цветовой гамме, подобрать нужный цвет для помещения не составит труда, чего нельзя сказать о паркетной доске;

Технология Directparessurelamiate

Самой массовой технологией изготовления ламината сегодня является технология DPL (directparessurelamiate) – ламинат прямого прессования. Подобным способом производится около 90% ламинированных покрытий в мире.

В соответствии с этой технологией поверхностный защитный слой накладывается на декорирующий слой бумаги.

Далее рабочий слой – основа. Под плиту основы подкладывается лист бумаги стабилизирующего слоя.

В качестве основы лучше всего использовать древесноволокнистую плиту повышенной плотности НDF.

Плита — основа подвергается обязательному шлифованию, для создания условий хорошего склеивания слоев. Слоистый пирог ламинатной доски отправляется в пресс.

Там при давлении 2000-3000 килограмм на метр квадратный и высокой температуре, порядка 200 градусов С, происходит процесс спекания слоев друг с другом, на протяжении от 0,5 до 1 минуты. На рисунке продемонстрирован процесс изготовления напольного покрытия путем прессования Пропитка бумаги меламиновой смолой при нагревании обеспечивает высокопрочное приклеивание друг к другу и к основе. В поверхностный слой, помимо меламиновых смол вводится корунд (оксид алюминия), для придания поверхности ламината дополнительных прочностных характеристик.

Доля корунда в поверхностном слое ламината обеспечивает степень устойчивости к истиранию, что и является определяющим фактором класса износостойкости и класса нагрузки.

Чем больше корунда в меламиновом слое, тем более высокую классность присваивают ламинированному покрытию. По окончании прессования доска ламината представляет собой монолит, который невозможно разделить на слои без разрушения изделия. Пресс-форма (металлический лист), с помощью которой осуществляется прессование, имеет определенную структуру поверхности, которая формирует тиснение на поверхности ламинированных элементов.

Пресс-форма (металлический лист), с помощью которой осуществляется прессование, имеет определенную структуру поверхности, которая формирует тиснение на поверхности ламинированных элементов. Матрицы пресса могут заменяться, благодаря этому одно и тоже оборудование для производства ламината позволяет выпускать материал по технологии DPL с разнообразными тиснениями поверхности. Фотопечать на ламинированных панелях позволяет осуществить все ваши мечты – создать именно тот пол, который вы хотите

Устройство ламината

Ламинат в разрезе Как указывалось выше, ламинированное покрытие состоит из нескольких слоев.

Предлагаю подробнее рассмотреть состав данного материала, который указан на рисунке:

  1. На бумагу ложится основная часть покрытия, а именно плита HDF высокой плотности волокон — 880 кг/м куб. Она является главной несущей частью ламинированного покрытия и призвана сохранять геометрию и структуру пола. Данный материал является прочнее самой древесины;
  2. Нижний слой покрытия представляет собой влагостойкую бумагу. Она необходима, если учитывать свойства древесины впитывать различные виды влаги в огромном количестве. Данный слой пропитан смолами и предназначается, прежде всего, для защиты плиты HDF;

Заметка : Для изготовления HDF используется лес-кругляк, который очищают от коры. После этого данный материал перерабатывается на щепу. После сортировки крупнофракционная щепа применяется в изготовлении ДСП, а из более мелкой фракции производится HDF.

Дробилку для щепы можно увидеть на рисунке.

Дробилка для щепы

  1. Третий слой покрытия представляет пленку, которая предназначена обеспечить дополнительную защиту от влаги как плиты HDF, так и верхних двух слоев;
  2. Верхний слой призван обеспечивать износостойкость и внешний вид на протяжении долгого времени. Именно он проходит обработку из меламиновыми смолами. Этот процесс называется «ламинирование», что дало название этому покрытию. Верхний слой бывает однородным, а бывает композитным.
  3. Далее укладывается специальная бумага, или фольга, на которую нанесена структура имитируемого материала. Это может быть камень дерево или любой другой органический материал;

Необходимый персонал для производства ламината

Непосредственно для организации производства вам понадобится нанять не менее пятнадцати сотрудников, имеющих опыт в подобной деятельности. Заработная плата такого рабочего составит примерно пятьсот долларов. Для доставки готовой продукции необходимо нанять несколько водителей, можно с собственным авто (если нет, тогда покупать автотранспорт самому), заработная плата составит от четырех сотен долларов, плюс амортизация автомобиля.

Для обеспечения процесса заказа/доставки понадобятся два-три оператора и четыре грузчика. Заработная плата такого персонала составит порядка четырехсот долларов. Для операторов можно разработать мотивационную программу, которая будет включать начисление бонусов в зависимости от реализации каждым из них.

Это добавит заинтересованности в качественном обслуживании покупателей.

Кроме того, понадобится бухгалтер для учета ведения производства и заполнения отчетной документации. Зарплата такого специалиста составит от 800 долларов.

  1. 0
  2. 02.07.2014

Поделиться:

Из чего состоит ламинат?

Производство напольных ламинированных покрытий напоминает создание «бутерброда», состоящего из четырёх слоёв, каждый из которых выполняет свою функцию:

  1. Основной слой – является «сердцем» ламината, ведь на него возложены все основные функции (тепло- и шумоизоляция, крепость конструкции).

    Основной материал для ламината – ДВП (древесные опилки, которые проходят специальную термическую и прессовочную обработку);

  2. Декоративный слой – бумага с нанесенным на нее рисунком.

    Может имитировать различные материалы и «отвечает» за внешний вид покрытия;

  3. Защитный верхний слой – представляет собой нанесённый на основу слой защитного покрытия. Выполняется он из меламиновых или акриловых смол, которые выдерживают нагрузки в виде царапин, ударов и вдавливаний;

Важно! Основной слой должен быть качественно обработан, ведь от него зависит качество всего материала.

  1. Стабилизационный слой – данное покрытие наносится с целью увеличить жёсткость всего изделия и предотвратить его от деформации. Также на стабилизирующий слой может крепиться дополнительная шумоизоляция.

Подробнее о в квартире читайте по ссылке.

Вывод

Ламинат – качественное напольное покрытие с продолжительным сроком службы. Правильно подобранные коллекции не теряют внешнего вида на протяжении 10-15 лет. Коммерческий ламинат в домашних условиях прослужит 20-25 лет.

Ведущие мировые производители выпускают продукцию с пожизненной гарантией, при этом она стоит дешевле, чем паркет или паркетная доска.Практичность — не единственное преимущество, другим достоинством является невысокая цена. В номенклатуре производителей имеются коллекции, стоимость которых конкурирует с ценой качественного бытового линолеума. При этом декоративные качества ламинированного пола намного выше, он экологичнее, чем изделия из ПВХ.Простота монтажа – это еще одно преимущество ламината.

Наличие прочных «клик-клик» делает легкой, доступной домашнему мастеру.

При наличии под рукой в одиночку монтируют до 80 кв.м.

пола в день. Важно, чтобы основание было ровным и прочным, но это требование к поверхности предъявляют сегодня все производители линолеума и паркета.Современное оборудование и материалы, а также детально отработанная технология производства делает напольное покрытие практичным и неприхотливым. Привлекательная цена и широкий ассортимент позволяют подобрать коллекцию как для бюджетного ремонта как и для создания эксклюзивного интерьера.

Оценка статьи:

(Пока оценок нет)

Загрузка.Поделиться с друзьями:ТвитнутьПоделитьсяПоделитьсяОтправитьКласснутьЛинканутьЗапинить

Бренд

С учетом того факта, что на рынке напольных покрытий в настоящее время хватает маститых игроков, огромное значение приобретает разработка бренда.

Ваша марка должна быть хорошо запоминающейся, выделяющейся среди огромного количества серых и неинтересных наименований. После этого можно начинать отбор кандидатов на проведение рекламной компании.

От ее качества будет зависеть успех всего вашего предприятия, так как иными способами вы вряд ли сможете донести информацию до потенциальных покупателей.

Основные технологии изготовления ламинатной доски

Технологии производства ламината на разных фабриках могут различаться, однако принцип изготовления ламинированных досок во многом схож. Первый этап предполагает изготовление ДВП высокой плотности, от качества которой зависит механическая прочность и влагостойкость будущего покрытия.

Основным сырьем для производства такой древесноволокнистой плиты распаренная, измельченная до нужной фракции и высушенная щепа. Её получают с помощью специальных станков, которые рубят очищенное от коры дерево на мелкие кусочки.

В полученный в рафинере материал добавляются смолы, связующие вещества, антисептики и парафин.

Процесс пропитывания ДВП, использующихся для изготовления верхних слоев ламинированной доски, называется импрегнацией. От него зависит будущий класс готового изделия, т.к. в результате пропитки повышаются износостойкость и прочность будущего покрытия.

Для импрегнации материала используют ванны, заполненные смоляным раствором с различными добавками. Пропитанная им масса отправляется в сушильные камеры, а после – на установку первичного прессования.

Там ковер из щепы становится тоньше почти в 5-7 раз (из него выдавливается воздух) и принимает форму плиты. Первичное формирование поверхности плиты происходит при температуре в 200-300°С и давлении около 300 мПа.

В результате повторного прессования, плита прогревается до 190°С под давлением в 40-120 мПа. Окончательное выравнивание поверхности плиты осуществляется под давлением 60-150 мПа. Конвейерная лента, входящая в состав линии по производству ламината, передвигает спресованное волокно на станок, на котором ковер разрезается на части, в соответствии с заданными размерами (чаще всего 2800 х 4140 мм).

Чтобы плиты приобрели стабильную структуру, их на 20-30 минут помещают в специальный охладитель, после чего складывают штабелями на несколько суток. Далее спресованные плиты отправляются на форматизер – оборудование для производства ламината, которое разрезает заготовку пополам и шлифует её, делая поверхность идеально гладкой, а толщину – одинаково ровной.
Далее спресованные плиты отправляются на форматизер – оборудование для производства ламината, которое разрезает заготовку пополам и шлифует её, делая поверхность идеально гладкой, а толщину – одинаково ровной.

Чтобы получить влагостойкий ламинат, некоторые производители пропитывают полученную плиту специальными влагоотталкивающими средствами.

На следующем этапе заготовки отправляются на участок прессования, где происходит их облицовывание бумажно-смоляными пленками и оверлеем (от англ. overlay – верхний слой). Как уже упоминалось, на сегодняшний день производители используют несколько технологий производства ламината, а точнее технологий соединения отдельных слоев между собой. Наиболее распространенным является способ DPL, согласно которому все слои ламината спрессовываются между собой одновременно под воздействием высоких температур.

Использование клея не предполагается, поскольку пропитанные смоляным раствором слои, в процессе горячего прессования превращаются в единую монолитную поверхность доски. Если используются дополнительные слои из крафт-бумаги, то такая технология называется CML или RML.

PDL-технология прессования позволяет наносить декоративный рисунок непосредственно на плиту, что позволяет отказаться от верхнего декоративного слоя бумаги. В остальном технология PDL повторяет описанные ранее этапы. Если производители используют технологию ELESGO, то основным отличием от предыдущих способов прессования является процесс затвердевания оверлея.

Покрытый акрилатной смолой, он подвергается воздействию электронного луча.

Конечный продукт считается более экологичным , а более прозрачная акрилатная смола обеспечивает лучшую видимость верхнего слоя.

Специальные станки для производства ламината позволяют изготавливать доски как с гладкой, так и со структурной поверхностью, повторяющей рельеф натурального дерева.

Используя распиловочные устройства, спресованные панели разрезают на элементы, затем вырезают шипы и пазы (замки ламината), которые позволяют скрепить отдельные доски напольного покрытия между собой и смазывают их восковым покрытием, препятствующему попаданию влаги внутрь. На заключительном этапе производственного процесса доски упаковываются в пачки и отправляются на склад.

Несмотря на наличие, казалось бы, отработанных до мелочей, технологий производства ламинированного покрытия, специалисты не устают их совершенствовать, предлагая еще более качественный, прочный и влагостойкий материал с улучшенными звукопоглощающими свойствами. Кроме того, не прекращается работа над созданием новых форм, оригинальных рисунков и фактурной поверхности ламинатной доски, что сводит имеющиеся различия между натуральным паркетом, плиткой и ламинатом практически к минимуму.

Какой ОКВЭД указать при регистрации бизнеса производства паркета

Для регистрации бизнеса в налоговой, вам понадобится заполнить соответствующее заявление с указанием кодов ОКВЭД, соответствующих вашей деятельности.

Для паркетного цеха наиболее подходящими являются коды из ОКВЭД 2 Раздел С: обрабатывающие производства, а именно:

  1. код ОКВЭД 45.42 — Производство столярных и плотничных работ.
  2. код ОКВЭД 16.22- Производство сборных паркетных покрытий.

Стоимость оборудования для производства ламината и другие инвестиции в цех

Капиталовложения в этот бизнес составят от 520 тысяч долларов США, без учета затрат на покупку сырья. Его объем будет зависеть от частоты получения заказов и широты рынка.

Так, оборудование может обойтись минимум в 500-510 тысяч, аренда цеха – от 2500 долларов в месяц, маркетинг – 800 долларов, фонд заработной платы – 11 000 долларов.

Кроме того, следует учитывать и затраты, связанные с сертификацией изделий. В России существуют компании, производящие необходимые анализы продукции, и в случае положительного результата они выдают сертифицированную документацию.

Различия методов производства ламината

Оценка производства ламинатаПри HPL технологии склеивают материалы холодным, теплым или горячим способом, этот процесс именуют кашированием.

Склеивание с высокой температурой позволяет добиться высокого качества, поэтому часто используют горячее каширование.Перед склеиванием поверхность очищают от пыли, после этого ровно наносят клей и отвердитель.

Две детали пропускают через пресс, склеивая при температуре около двухсот градусов Цельсия. После склеивания оверлея с декоративным слоем приступают к соединению с помощью клея этой детали с основанием и нижним слоем.Производство ламината по технологии CPL – это соединение основания с верхним слоем через прессование.
После склеивания оверлея с декоративным слоем приступают к соединению с помощью клея этой детали с основанием и нижним слоем.Производство ламината по технологии CPL – это соединение основания с верхним слоем через прессование.

Слои пропускают через вальцы при высокой температуре. Мастера склеивают несколько верхних слоев, а затем прессуют их к HDF плите.Для DPL характерно отсутствие склеивания.

Берут слои, прошедшие процесс импрегнации, прессуют при температуре двести градусов. Смола, содержащаяся в изделиях, плавится, склеивая их. После высыхания образуется монолитная плоскость верхнего слоя ламината.При CML или RML методах для повышения прочности используют крафт-бумагу, такая добавка приводит к значительному удорожанию ламината.Структура ламината по технологии ElesgoОсобенность PDL технологии декоративного рисунка, но располагают изображение на древесноволокнистой плите.

Потребность в дополнительных слоях декора отпадает. Дальнейшее производство ведется по технологии DPL.Верхний слой, состоящий из бумаги с изображением двух слоев оверлея, высушивают электронным лучом. Технология ELESGO предполагает применение акрилатных смол для предварительной импрегнации оверлея.

После затвердения получается прочная эластичная пленка. Слои соединяют клеем под прессом и при высокой температуре.

Когда появился ламинат?

История производства ламината уходит своими корнями в 1977 год, когда шведской компанией Pergo была создана первая ламинированная доска. Конечно, изделие существенно отличалось от привычного нам покрытия – оно состояло из двух слоев, соединенных с помощью термоактивного клея методом горячего прессования.

Новый материал назвали «laminated plastic» (анг. слоистый пластик), а технология его производства (HPL – High Pressure Laminate), оказавшаяся весьма затратной, продолжала совершенствоваться.

Почти 10 лет понадобилось на то, чтобы уже другая компания, «Хорнитекс», представила новую технологию производства ламината – методом прямого прессования (DPL – Direct Pressure Laminate). В новом продукте количество слоев увеличилось до четырех, а в их состав стала входить фольга, пропитанная в фенольной и меламиновой смолах.

Чуть позже немецкая компания HDM предложила принципиально новую технологию, суть которой состояла в создании ламинатной доски, покрытой акрилатным слоем. Декоративная пленка застывала под воздействием электронного луча, а технология получила название EOF.

В нашей стране ламинированное напольное покрытие появилось не так давно – около 15-20 лет назад. Первые ламинированные доски отличались высокой стоимостью и были недоступны массовому потребителю В настоящее время, благодаря постоянному совершенствованию технологий производства ламината, на рынок выходят новые игроки, предлагая качественное покрытие по доступной цене. Если раньше все производство ламината было сосредоточено в Европе, то сейчас можно приобрести продукцию азиатских и российских производителей, которая отличается более низкой ценой.

Традиционно лучшим материалом считается ламинат немецкого производства, а также французского, бельгийского и шведского. Кстати, некоторые европейские заводы по производству ламината открыли свои представительства на территории России, что позволило удешевить процесс изготовления покрытия и, соответственно, предлагать продукт средней и низкой ценовой категории. Первыми российскими компаниями-прозводителями стали «Кроностар» и «Кроношпан» – дочерние предприятия известных европейских марок, позже их потеснили созданные отечественными предпринимателями бренды.

История ламината

Создание ламината датируется концом семидесятых годов прошлого столетия.

Первый материал для напольных покрытий, отдаленно напоминавший современный ламинат был создан компанией «Персторп» из Швеции. Эта фирма занималась разработкой различных материалов для строительных работ и была довольно популярна по всей Европе.

Новый материал получил название laminated plastic, что в переводе означает слоистый пластик. Первая разработка состояла всего из двух частей.

Сверху материал обрабатывался меламиновой смолой, которая помогала воссоздать декоративный слой, а снизу в производстве принимали участие фенольные смолы. Слои соединялись сразу несколькими способами. Пропитывания термоактивным клеем было маловато, и создатели стали использовать прессование под воздействием высоких температур.

Ламинат такой, как мы привыкли его видеть, появился только через десятилетие. Автором глобальной доработки материала стала немецкая компания «Хорнитекс».

Эта фирма применила совершенно новый технологический подход и оборудование для производства ламината нового образца и сумела создать ламинированное покрытие с уникальными свойствами. Слоев теперь было четыре, вместо двух. В состав вводилась фольга, пропитанная в фенольной и меламиновой смолах.

В 1994 году ламинат имел огромный спрос на рынке строительных материалов.

Увеличившиеся до грандиозных масштабов, объемы продаж требовали ввести орган, контролирующий соответствующее качество продукции. Это привело к созданию Ассоциации европейских производителей ламинированных полов.

Технология ведения деятельности

Прежде всего, следует выделить ассортимент своей продукции. По своему типу, паркетное напольное покрытие бывает: обычным, с разнонаправленными волокнами и мозаичным. Начинать можно с изготовления обычной паркетной доски или водостойкого ламината.

Самый дорогой тип – мозаичный, он требует применение специальной технологии с использованием эксклюзивного рисунка и декоративных элементов. При этом изготавливают отдельные пластины из разных пород дерева, которые складывают в виде эффектного узора.Источник: https://vipidei.com/proizvodstvo/biznes-ideya-proizvodstvo-parketa/No related posts.

Поделиться: ЗаписиРубрики

  1. (3 458)
  2. (3 007)

×Рекомендуем посмотретьРубрики

  1. (639)
  2. (226)
  3. (168)
  4. (30)
  5. (3 458)

ПопулярноеКонтактыг. Москва Сретенский тупик8(800)929-69-02 © Copyright 2020, BizSovets.

Все права защищены.

Подводим итоги.

Производство ламината не такое простое дело, как кажется на первый взгляд.

Это технология, которая состоит из многих этапов, требующих огромного внимания и терпения.

Каждый производитель ламинированного напольного покрытия самостоятельно решает, какая из вышеописанных технологий ему больше подходит, при этом выбирает самый оптимальный, практичный и экономный вариант.

Производство по технологии DPL

Основной массой производимого ламината является покрытие, созданное по технологии DPL, то есть прямого прессования. Этот вид производства являет собой стандарт ламината, что закреплено в ГОСТе, ведь эта технология была первоначальной и она служит основой для других. Согласно этой технологии первоначальным действием является создание основы, а именно пропитка и прессования пиломатериалов в прочный лист ДВП.

После чего производится нарезка на доски и обработка защитными слоями.

Вначале налаживается декорирующий слой бумаги, который защищается меламиновой или эпоксидной смолами. Снизу на доску накладывается лист бумаги и стабилизирующее покрытие.

Иногда дополнительно накладывается шумоизолирующее покрытие.

Процесс склеивания происходит в специальном прессе под давлением 2000-3000 кг/м2 и температуре не ниже 200 градусов. Время склеивания занимает всего лишь 1 мин. После остывания доски, происходит нарезание и ламинат в упаковке с указанием классности отправляется в торговую сеть.

Кого нанимать?

Наконец, мы подошли к вопросу найма персонала, который будет трудиться на вашем предприятии.

Во-первых, для работы организационного характера потребуется опытный менеджер, деятельность которого должна заключаться в работе с потенциальными и уже имеющимися клиентами, а также с трудовым коллективом самого предприятия. За финансовую сторону вопроса будет отвечать бухгалтер-экономист.

Поиском клиентов будет заниматься маркетолог, которого можно привлечь и для поиска нормальных поставщиков сырья.

Наконец, потребуется привлечение опытных рабочих, так как наем низкоквалифицированной рабочей силы частично оправдан только на поздних сроках раскрутки предприятия, когда новых специалистов смогут обучать их более опытные коллеги. На ранних же этапах стремление к такой экономии выйдет боком, так как практически гарантированно вы обрекаете себя на разного рода ЧП, связанные с банальным незнанием работниками даже основ производства данного типа напольного покрытия.

Впрочем, заводы по производству ламината при правильном подходе обеспечивают своих владельцев очень неплохими деньгами, так что все затраты сравнительно быстро отобьются.

  1. 0
  2. 27.03.2014

Поделиться:

Свой бизнес: производство ламината. Технология и оборудование для изготовления ламината, расчет затрат и необходимые документы для старта :

Комфортабельная квартира – мечта практически каждого человека.

Желание приходить в чистый, красивый и уютный дом, которое есть у всех нормальных людей, дает возможность отлично заработать на производстве материалов для строительства и ремонта. В частности, таким бизнесом является производство ламината, который с каждым годом становится все более и более популярным на рынке напольных покрытий.

Технология Highparessurelamiate

Производство напольного покрытия по технологии HPL (ламината высокого давления) позволяет добиться в результате выпуска особо прочных ламинированных покрытий. Эта технология подразумевает под собой спрессовывание в два этапа:

  1. Формирование верхнего слоя ламината, который состоит из:
    • Декоративного слоя.
    • Поверхностного защитного слоя.
    • Дополнительного одного или нескольких слоев крафт-бумаги.

    На выходе получается довольно толстый и прочный верхний слой, который уже сам по себе может служить покрытием, без наличия дополнительных слоев.

  2. Дополнительного одного или нескольких слоев крафт-бумаги.
  3. Поверхностного защитного слоя.
  4. Готовый поверхностный слой приклеивают к основной плите сверху.

    Снизу по аналогии с производством по технологии DPL подкладывается стабилизирующий слой.

  5. Декоративного слоя.

Примечание!Кроме ламинированных полов по технологии HPL производят особо прочные высококачественные столешницы для кухонных гарнитуров.

Также изготавливают облицовочные материалы для других поверхностей, которые используются не только в строительстве домов, но и вагоностроении, судостроении, сооружениях сферы развлечений. Однако исключительно высокая прочность ламинированных покрытий изготовленных по технологии HPL требует больших затрат при производстве, что делает продукцию дорогостоящей.

А также осложняет тиснение поверхности.

Рулоны декоративного слоя, который и является решающим фактором при выборе покрытия

Распиловка и фрезерование

Чтобы получить ламинированные панели нужного размера, на последнем этапе изготовления ламината применяется распиловка и фрезерование. Нарезка листов ламината на доски требуемого размера происходит с помощью специального распиловочного оборудования.

Как только панели будут нарезаны, они отправляются на фрезеровку, где происходит создание замковой системы ламинированного покрытия, нарезка шипов и пазов в торцевой части панели. Замковая система от разных производителей может иметь различную конфигурацию — всё будет зависеть от применяемых технологий и решений. После распиловки и фрезерования многие производители дополнительно подвергают доски обработке водостойкими восковыми составами, чтобы наделить материал влагостойкими характеристиками.

Только после этого происходит зачистка готовых изделий, выполняется их упаковка, складирование и транспортировка до точек продаж. Процесс изготовления ламината совершенствуется постоянно. Активно развиваются следующие направления:

  1. Улучшение внешнего вида ламинированного пола (использование различных дизайнерских решений, создание структурности материала, вариация форм и размеров готовых изделий).
  2. Технологическая модернизация ламинированных панелей (улучшение функциональности и износостойкости замковых соединений, наделение досок теплоизоляционными и звукоизоляционными характеристиками, улучшение стойкости всего покрытия к воздействию жидкостей и т.д.).
  3. Модернизация процесса производства в целом.

С каждым годом характеристики ламината улучшаются, поэтому вскоре именно этот вида напольного покрытия станет самым востребованным среди частных и корпоративных клиентов.

По мере улучшения качества панелей, в условиях высокой конкуренции наблюдается и снижение цены, поэтому современный ламинат может сегодня позволить себе каждый.

Технология производства

За три десятка лет технология производства ламината не стояла на месте, но не изменилась кардинально. Все также используется мощный пресс, полимерные смолы и высокие температуры.

Но все же есть отличия. Рассмотрим основные современные технологии производства ламината:

  1. DPL — Direct Pressure Laminate (прямое прессование), наиболее старая и отработанная до совершенства технология, по которой сегодня выпускается до 90% продукции. Декоративный и стабилизирующий слой пропитаны меламином, их склеивание с основной производится путем прессовки под давлением до 3000 кг/м2 за 40-60 секунд;
  2. DPR – технология Direct Print является сегодня самой современной, в отличие от классического ламината прямого давления не используется декоративная бумага. Рисунок наносится непосредственно на плиту основания, разогретую до оптимальной температуры. Используются высокотехнологичные плоттеры, что делает технологическую линию независимой от объема декоративной бумаги и позволяет печатать эксклюзивные небольшие партии с любым рисунком.
  3. CPL — Continuous Pressure Laminate (ламинат непрерывного давления), практически не отличается от классической технологии DPL, но под декоративный слой подкладывается несколько листов крафт-бумаги, что делает покрытие более устойчивым к механическим нагрузкам. Технология применяется при производстве полукоммерческих и коммерческих коллекций;
  4. HPL — High Pressure Laminate – по этой технологии выпускается ламинат высокого давления. Особенностью метода является отдельное формирование под высоким давлением внешнего слоя, состоящего не только из защитного покрытия и декоративной бумаги с рисунком, но и нескольких листов крафт-бумаги. Образуется прочная ламель, которую склеивают с основным и стабилизирующим слоем. Технология отличается высокой стоимостью, но позволяет создавать продукт с высокими прочностными характеристиками. Недостатком является возможность производства панелей только с гладкой поверхностью;

При выпуске продукции производители внедряют дополнительные технологии, позволяющие делать поверхность фактурной. Это помогает более точно воспроизводить натуральные материалы, повторяя не только цвет и рисунок, но и фактуру.

Высоким спросом пользуется ламинат с V-образными фасками по всему периметру панели или на длинных ее сторонах.

Последние новости по теме статьи

Важно знать!
  • В связи с частыми изменениями в законодательстве информация порой устаревает быстрее, чем мы успеваем ее обновлять на сайте.
  • Все случаи очень индивидуальны и зависят от множества факторов.
  • Знание базовых основ желательно, но не гарантирует решение именно вашей проблемы.

Поэтому, для вас работают бесплатные эксперты-консультанты!

Расскажите о вашей проблеме, и мы поможем ее решить! Задайте вопрос прямо сейчас!

  • Анонимно
  • Профессионально

Задайте вопрос нашему юристу!

Расскажите о вашей проблеме и мы поможем ее решить!

+